Kalksteinabbau

Anfänglich wurde der Kalkstein von den Feldern gelesen und aus offen liegenden Lagerstätten entnommen.
Später musste der Stein mühsam aus dem festen Gebirge gebrochen werden. Als der Gebrauch von Pulver noch nicht bekannt war, hat man große Feuer (Feuer setzen) um den Kalkstein herum angezündet, wodurch die Querschnitte sich im Kalkstein gelöst haben und das Losbrechen leichter möglich war. Für das Holz, welches man aus dem herrschaftlichen Wald entnahm, musste ein Zins nach der Viertelruthe gezahlt werden. (1)
Der Gebrauch des Schießpulvers wurde in der ersten Hälfte des 17. Jahrhunderts eingeführt. Damit konnte der Kalkstein mittels Bohren und Schießen aus dem Berg gewonnen werden.

Bohren

Zum Bohren benötigte man Bohrer, Fäustel (in Borna eiserne Schlägel) und Krätzer. Gebohrt wurde wie folgt:
Als erstes wurde an der Stelle, wo das Bohrloch gesetzt werde sollte, mit Schlegel und Eisen eine Vertiefung zum Ansetzen des Bergbohrers hergestellt. Hierauf setzt der erste Mann den Bergbohrer (erst den Anfangsbohrer, dann den Mittelbohrer und zun Schluß den Ausbohrer) unter ständigen Drehen an und ein zweiter Mann schlug denselben mittels des 4 bis 5 Pfund schweren Fäustels oder Schlägels in das Gestein hinein. Dieses Bohren bezeichnete man als "zweymänniges Bohren".
Das entstehende Bohrmehl wurde mit dem Krätzer aus dem Bohrloch entfernt. Der Krätzer war eine dünne eiserne Stange welche am unteren Ende mit einem rechtwinklig anstehenden runden Blättchen versehen war. Die Tiefe des Bohrloches richtete sich nach der Beschaffenheit des Gesteins. Sie lag zwischen 30 bis 36 Zoll (75 bis 90 cm).

Besetzen und Schießen

Zum Besetzen oder Laden eines Bohrloches benötigte man eine Patrone, die Räumnadel, etwas Bedeckung und etwas zum Zünden.
Die Patrone war eine mit Pulver gefüllte Tüte, oben und unten gleich stark. Bei einem zweimännisch gebohrten Loch waren 16 bis 18 Lot (1 Lot = 15,625 Gramm) Pulver nötig.
Das Pulver bestand aus Salpeter, Schwefel und Kohle und musste trocken gehalten werden. War Wasser im Bohrloch wurde die Tüte mit Pech bestrichen.
Anschließend wurde sie vorn an die Räumnadel oder Zündnadel gesteckt, im Bohrloch platziert und mit der Nadel ganz durchstoßen.
Als nächstes erfolgte die Abdeckung der Patrone mittel Stampfer (Ladestock) und vorbereiteten Lehm. Dieser wurde fest angedrückt. Die Zündnadel blieb dabei im Bohrloch. Nach dem Abdecken wurde die Nadel herausgezogen und es entstand die Zündöffnung. In sie wurde ein "Brandröhrel" gesteckt. Es bestand aus Schilf in das geriebenes Pulver und ein Schwefelfaden (das Schwefelmännchen) eingebracht wurde.
Dieser Schwefelfaden wurde zur Sprengung angezündet.

Kalköfen

Die ältesten Kalköfen waren einfache Grubenöfen, deren Funktionsweise auf antike Vorbilder zurückzuführen ist.

Gemauerte Kalktrichteröfen lösten diese Grubenöfen etwa um 1700 ab. Sie wurden häufig in einen Hang gebaut und befanden sich immer in der Nähe der Kalkbrüche.
In unserer Region wurden diese Öfen als Kalkschneller bezeichnet und es gab sie in unterschiedlichsten Ausführungen. Der Durchmesser konnte drei Meter und die Höhe über vier Meter erreichen. Innen waren sie mit einer Lehmschicht, Natursteinen oder Schamotteziegeln ausgekleidet.
Auf einem Ziegelrost wurde Holz und Reisig geschichtet.

Darüber kamen abwechselnd Lagen von Kalkstein und Holz, später Kohlen oder Koks. Die unteren Kalksteinlagen waren feinkörniger als die oberen Schichten. Zum Schluß wurde der Ofen mit einer Schicht Lehm abgedeckt, um die Hitze möglichst lange im Ofen zu halten. In diese Abdeckung wurden nur einige Zuglöcher, die je nach Bedarf verschlossen wurden, mit eingelassen.
Das Brennen dauerte bis zu 8 Tagen. Beim Brennvorgang tritt ein Gewichtsverlust durch das Austreiben des Kohlendioxid bis zu 40% auf. Nach dem Abkühlen wurde der fertige Stückkalk unten entnommen. Danach konnte ein neuer Brennzyklus erfolgen.
Verwendet wurde der Branntkalk zum Düngen der Felder und nach dem Einsumpfen (der Branntkalk wurde längere Zeit in Wasser eingeweicht) zum Bauen und Tünschen der Häuser und Stallungen.

Vorgänge beim Kalkbrennen

Der Kalkstein (CaCO3) wird auf eine Temperatur von 900 bis 1200° Celsius erhitzt. Es entweichen Wasserdampf und Kohlendioxid (CO2). Das Ergebnis ist Branntkalk (CaO) auch Stückkalk genannt.
CaCO3 -----> CaO + CO2
Das Vorgang verursacht einen Gewichtsverlust bis 40%.

Ofen 5

Dieser Ofen wurde schon 1873 als Trichterkalkofen betrieben. Wann er gebaut wurde konnte bis jetzt nicht geklärt werden. 1927 wurde der Ofenschacht verlängert, ein Schornstein aufgesetzt und eine Verarbeitungshalle mit Brecher, Elevator und Silo angebaut. Mit seiner Inbetriebnahme begann in Borna die kontinuierliche industrielle Produktion von Kalk.

Der Ofen besteht jetzt aus einem Brennschacht von fast 9 m Höhe mit einem oberen Durchmesser von 2,50 m. Das Arbeitsfutter auf der Innenseite des Brennschachtes ist aus feuerfesten Schamottesteinen gemauert. Die Außenmauer besteht aus Ziegelstein.

Die schichtweise Beschickung des Ofens mit Koks und Kalksteinen erfolgte mit Kipploren von oben. Auf eine 5 8 cm hohe Schicht Koks folgte eine 50 cm hohe Schicht Kalksteine. Auf diese Art wurde der Ofen im Dauerbetriebes fortwährend befüllt. Dabei gab es im Kalkofen drei Temperaturzonen, die Vorwärmzone, die Brennzone und die Kühlzone. Sie nahmen jeweils etwa ein Drittel des Brennschachtes ein. Am Ofenaustrag wurde der Branntkalk handwarm mit einer Kratze entnommen und in Loren gefüllt. Wichtig für den Ofenbetrieb war es, den Ofendurchgang konstant zu halten, damit die Brennzone nicht wanderte.
Wegen des 40% Gewichtsverlustes benötigte man zur Herstellung einer Tonne Branntkalk etwa 1,7 Tonnen Kalkstein.
Der fertige Branntkalk wurde anschließend in einem Brecher zerkleinert und über einen Elevator in ein Silo verbracht. Aus diesem erfolgte das Abfüllen in Säcke per Hand.
Der Ofen 5 diente bis 1950 im wesentlichen zur Herstellung von Düngekalk. Nach 1950 bis 1964 wurde der Branntkalk wie bei den anderen 4 Öfen zu Baukalk verarbeitet.

Neue Schachtofenanlage

1964 nahm in Borna ein neues Kalkwerk mit 3 Schachtöfen die Produktion auf. Die Technologie war im Prinzip die gleiche, wie bei Ofen 5. Der Produktionsablauf wurde hier aber automatisch gesteuert.
Das Kalkwerk war bis 1998 in Betrieb. Jährlich verließen bis zu 130 Tt Baukalk das Werk.
Mit der Stillegung ging in unserer Region eine 500 jährige Tradition der Kalksteinverarbeitung zu Ende. 2000 wurde das Werk abgerissen und heute ist Ofen 5 der letzte Zeuge an diesem Standort.